【抓“六稳”促“六保”一线看落实】冀东油田首条智能接箍生产线投入使用

召开精益管理推进会。杨军 摄

智能化生产车间。杨军 摄

智能机器人正在工作。杨军 摄

质检人员精准检测。杨军 摄

套管接箍生产车间。杨军 摄

机械公司光大分公司全貌。杨军 摄

　　截止到6月19日，冀东油田首条智能接箍生产线已连续35天实现平稳运行。该生产线首次采用智能机器人进入车间现场，实现了智能输送技术和机器人无人作业单元。极大提升了现场标准化作业和工效。

　　冀东油田机械公司建有三条套管生产线，以及配套的接箍生产线和套管试压检测线各一条，具备套管年综合产能4万吨、试压检测90万米的生产能力。为进一步满足市场需求、提高产能，今年以来，该公司对接箍生产线功能进行了重新定位，以“价值创造”为核心，运用各类精益管理工具进行系统策划，从生产线能力规划、工艺设备布置、人员岗位设置、工装夹具设计、装配工具选择等多方面进行全方位、系统性地自主开发设计，最终首创建成了国内首条智能套管接箍生产线。

　　该生产线汇集了套管接箍生产领域的先进技术，实现了全连续、全线跟踪、在线检测的流线化标准作业，使资源配置更加科学、利用更加高效。其中，锯床下料环节一改接箍料吊车二次传送的重复作业方式，实施两台锯床并列排布，翻板自动上料，辅助挡板实现接箍料自动找正，大幅降低了吊装安全风险；实施锯床自动定尺、切料自动定位、自动吹扫铁屑以及缺料和堵料等异常报警功能的自动化改造，达到了自动无人切料作业；使用智能机械手臂与智能传输线将下料、车外圆、打标，机床上下料等工序联动，实现了全自动无人传输作业；使用安灯系统和对讲机长距离无障碍沟通，设置专职检验工位，实现了在线质量检测。

　　升级改造后的生产线，每年可节约用工成本40万元，在制品库存可减少1600件，盘活资金达56万元，人均劳动生产率提升了86.9%，利润增加42万元。“精益改造后的生产线用工减少了8人，并且生产效率提升了21%……”冀东油田机械公司光正分公司接箍车间主任武宏波介绍说。

　　下步，该公司将再生产车间大力推广智能套管接箍生产线，并实施涂层油管生产线的精益管理改造工作；大力实施抽油机制造能力建设，不断提升经营管理、市场竞争、创效发展等能力，打造高质量发展的装备制造精益企业，促进经济效益持续提升。

　　杨军 杨世文 张单 杜宇昕 摄影报道